Blog

Bij ORA Machines geloven we in volledige service en onderhoud voor al onze installaties, uitgevoerd door ons eigen personeel. Dit betekent dat de medewerkers die uw systeem hebben gebouwd, ook verantwoordelijk zijn voor het onderhoud. Het voordeel hiervan is duidelijk: onze technici kennen de installatie van binnen en van buiten, waardoor ze precies weten waar ze op moeten letten tijdens het onderhoud. Voor onze klanten in Nederland opereren we vanuit ons centraal gelegen service- en verkoopkantoor in Amersfoort, waardoor we in 95% van de gevallen binnen 1,5 uur ter plaatse kunnen zijn, vaak zelfs nog sneller. Voor onze Belgische klanten werken we vanuit ons Belgisch hoofdkantoor te Heverlee, wat eveneens een snelle en efficiënte service garandeert.

In de wereld van recycling en materiaalverwerking is het van cruciaal belang om machines te hebben die niet alleen efficiënt en betrouwbaar zijn, maar ook stil en gebruiksvriendelijk. Dit is precies wat Polaroid heeft ervaren met hun recente overstap naar de Rapid 200-36KUB maalmolen. Na enkele kleine opstartuitdagingen is Polaroid nu zeer tevreden met deze nieuwe aanwinst. Een belangrijk voordeel dat de klant benadrukte, is de stille werking van de Rapid 200-36KUB in vergelijking met hun vorige apparatuur.

Veel bedrijven worstelen dagelijks met het handmatig verwerken van zware zakken met kunststof granulaat. Het opheffen en legen van zakken van 25 kg is een fysieke uitdaging die belastend en potentieel schadelijk voor de gezondheid van medewerkers is. Bovendien is het ook tijdrovend en duur. Het opensnijden van deze zakken brengt ook verschillende risico’s met zich mee zoals snijwonden en andere blessures. Gelukkig hebben ORA en AGS een innovatieve oplossing ontwikkeld: een automatisch zakleegsysteem.

Bij het verbeteren van productieprocessen draait alles om precisie, efficiëntie en betrouwbaarheid. Daarom zijn we verheugd om de GRAVICOLOR 110 aan u voor te stellen, een geavanceerde gravimetrische doseerunit die perfect is voor het mengen van verschillende grondstoffen zoals virgin materiaal, masterbatch additieven en maalgoed. In deze blog gaan we dieper in op de voordelen van deze innovatieve unit en laten we zien hoe het uw productieproces naar een hoger niveau kan tillen.

Een vloeiend productieproces is de ruggengraat van elk bedrijf, vooral in de kunststofverwerkende industrie. Productieonderbrekingen zijn een nachtmerrie voor elk bedrijf. Vooral wanneer ze worden veroorzaakt door een probleem dat voorkomen had kunnen worden. Herken je het volgende scenario?

Het granulaat droogsysteem wordt gebruikt om vocht te verwijderen uit kunststofgranulaten voordat ze het verwerkingsproces (spuitgieten, extruderen of blaasvormen) ingaan. Een teveel aan vocht kan leiden tot gebreken in het eindproduct, verminderde mechanische eigenschappen en verwerkingsuitdagingen. Te droog materiaal kan op dezelfde wijze leiden tot verwerkingsproblemen en afgekeurde onderdelen. Een effectief systeemontwerp is essentieel om gewenste droogresultaten te bereiken, terwijl het energieverbruik en operationele kosten worden geminimaliseerd.

Grondstoftransport systemen zijn een essentieel onderdeel van de productie van kunststoffen. Deze systemen worden gebruikt om verschillende soorten grondstoffen van de ene locatie naar de andere te transporteren binnen een faciliteit en uiteindelijk de grondstoffen in goede staat en in voldoende hoeveelheden bij de spuitgietmachines af te leveren voor volledige productie.

Bij het bekijken van de spuitgiet productielijn van een fabriek, worden vaak de indrukwekkende machines bewonderd die met precisie en snelheid onderdelen produceren. Maar wat gebeurt er met de onderdelen die niet voldoen aan de strenge kwaliteitsnormen? Daar komen de “reject chutes” om de hoek kijken – een cruciaal en vaak over het hoofd gezien onderdeel van het productieproces.

Met dit artikel nemen we een kijkje naar deze ogenschijnlijk eenvoudige maar toch belangrijke elementen van industriële automatisering.

Het hanteren van grondstof speelt een cruciale rol in elk spuitgietbedrijf. Zelfs de beste spuitgietmachine zal inferieure onderdelen produceren als deze wordt gevoed met slecht behandelde grondstof. Toch vertrouwen veel spuitgieters nog steeds op verouderde apparatuur die kan leiden tot afgekeurde onderdelen, systeemstilstand en een hoog energieverbruik. Verouderde apparatuur is ook moeilijker te onderhouden vanwege het lage beschikbaarheidspercentage van reserveonderdelen.

Het correct beheren van de droogparameters voor drogen van kunststof granulaten is cruciaal om hun kwaliteit en prestaties in diverse industriële toepassingen te waarborgen. Deze vier parameters – tijd, luchtstroom, temperatuur en dauwpunt – spelen een cruciale rol bij het bereiken van het gewenste vochtgehalte in de granulaatkorrels. In dit gedachte-experiment zullen we de gevolgen verkennen wanneer drie van deze optimaal zijn ingesteld, terwijl de vierde ofwel te hoog of te laag is.

Als we het hebben over innovatie die het spuitgietproces verbetert, staat Inmex altijd vooraan. Hun nieuwste uitvinding, de intern verwarmde spuitneus, is een ware gamechanger in de wereld van spuitgieten.

Door deze verborgen uitdagingen in grondstofverwerkingssystemen aan te pakken, kunnen fabrikanten de operaties optimaliseren, kosten verlagen en de algehele productiviteit verbeteren. Investeren in moderne technologieën en gestroomlijnde processen is essentieel om concurrerend te blijven in het steeds veranderende productielandschap.

Het drogen van granulaat is een cruciaal proces in de kunststofindustrie om optimale materiaaleigenschappen en productie-efficiëntie te behouden. Deze drogers kunnen worden onderverdeeld in twee categorieën – Decentrale (stand alone) drogers, vaak geplaatst naast de machine, en centrale droogsystemen – die geschikt zijn voor verschillende soorten spuitgietoperaties. Deze blog heeft als doel een diepgaande vergelijking te bieden tussen deze twee systemen, waarbij hun voordelen, beperkingen en geschiktheid voor verschillende industriële toepassingen worden belicht.