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Chez ORA Machines, nous croyons en un service et une maintenance complets pour toutes nos installations, effectués par notre propre personnel. Cela signifie que les employés qui ont construit votre système sont également responsables de sa maintenance. L’avantage est clair : nos techniciens connaissent l’installation dans les moindres détails, ce qui leur permet de savoir exactement où porter leur attention lors de la maintenance. Pour nos clients aux Pays-Bas, nous opérons depuis notre bureau de service et de vente central à Amersfoort, ce qui nous permet d’être sur place dans 95% des cas en moins de 1,5 heure, souvent encore plus rapidement. Pour nos clients en Belgique, nous travaillons depuis notre bureau belge à Heverlee, ce qui garantit également un service rapide et efficace.

Dans le monde du recyclage et du traitement des matériaux, c’est crucial de disposer de machines non seulement efficaces et fiables, mais aussi silencieuses et conviviales. C’est exactement ce que Polaroid a expérimenté avec son récent passage au broyeur Rapid 200-36KUB. Après quelques petits défis de démarrage, Polaroid est aujourd’hui très satisfait de sa nouvelle acquisition. Un avantage important souligné par le client est le fonctionnement silencieux du Rapid 200-36KUB par rapport à leur ancien équipement.

De nombreuses entreprises luttent quotidiennement avec le traitement manuel des sacs lourds de granulés plastiques. Soulever et vider des sacs de 25 kg est un défi physique qui est contraignant et potentiellement nuisible pour la santé des employés. De plus, c’est également chronophage et coûteux. Couper ces sacs présente également divers risques tels que des coupures et d’autres blessures. Heureusement, ORA et AGS ont développé une solution innovante : un système de vidange automatique des sacs.

Un processus de production fluide est l’épine dorsale de toute entreprise, en particulier dans l’industrie de la transformation des plastiques. Les interruptions de production sont un cauchemar pour toute entreprise, surtout lorsqu’elles sont causées par un problème qui aurait pu être évité. Reconnaissez-vous le scénario suivant ?

Le système de séchage des granulés est utilisé pour éliminer l’humidité des granulés plastiques avant qu’ils n’entrent dans le processus de transformation (injection, extrusion ou soufflage). Un excès d’humidité peut entraîner des défauts dans le produit final, des propriétés mécaniques réduites et des défis de transformation. Un matériau trop sec peut également causer des problèmes de traitement et des pièces rejetées. Un design de système efficace est essentiel pour atteindre les résultats de séchage souhaités tout en minimisant la consommation d’énergie et les coûts opérationnels.

Les systèmes de transport des matières premières sont une composante essentielle de la production de plastiques. Ces systèmes sont utilisés pour transporter différents types de matières premières d’un endroit à un autre au sein d’une installation et, en fin de compte, pour livrer les matières premières en bon état et en quantités suffisantes aux machines de moulage par injection pour une production complète.

Lorsqu’on observe la chaîne de production d’une usine de moulage par injection, on admire souvent les machines impressionnantes qui produisent des pièces avec précision et rapidité. Mais que se passe-t-il avec les pièces qui ne répondent pas aux normes de qualité strictes ? C’est là qu’interviennent les « goulottes de rejet » – un élément crucial et souvent négligé du processus de production. Dans cet article, nous examinons de plus près ces composants apparemment simples mais pourtant essentiels de l’automatisation industrielle.

La gestion des matières premières joue un rôle crucial dans toute entreprise de moulage par injection. Même la meilleure machine de moulage par injection produira des pièces de qualité inférieure si elle est alimentée par des matières mal traitées. Cependant, de nombreux mouleurs par injection s’appuient encore sur des équipements obsolètes qui peuvent entraîner des pièces défectueuses, des arrêts de système et une consommation énergétique élevée. Les équipements obsolètes sont également plus difficiles à entretenir en raison de la faible disponibilité des pièces de rechange.

Gérer correctement les paramètres de séchage des granulés plastiques est essentiel pour garantir leur qualité et leurs performances dans diverses applications industrielles. Ces quatre paramètres – le temps, le flux d’air, la température et le point de rosée – jouent un rôle crucial dans l’obtention de la teneur en humidité souhaitée dans les granulés. Dans cette étude, nous explorerons les conséquences lorsque trois de ces paramètres sont réglés de manière optimale, tandis que le quatrième est soit trop élevé, soit trop bas.

Lorsqu’il s’agit d’innovation améliorant le processus de moulage par injection, Inmex est toujours à la pointe. Leur dernière invention, l’embout d’injection chauffé en interne, est une véritable révolution dans le monde du moulage par injection.

En abordant ces défis cachés dans les systèmes de traitement des matières premières, les fabricants peuvent optimiser leurs opérations, réduire les coûts et améliorer la productivité globale. Investir dans des technologies modernes et des processus rationalisés est essentiel pour rester compétitif dans un paysage de production en constante évolution.

Le séchage des granulés est un processus crucial dans l’industrie des plastiques pour maintenir des propriétés matérielles optimales et une efficacité de production. Ces systèmes de séchage peuvent être classés en deux catégories – les séchoirs décentralisés (autonomes), souvent placés à côté de la machine, et les systèmes de séchage centraux – qui conviennent à différents types d’opérations de moulage par injection. Cet article vise à offrir une comparaison approfondie entre ces deux systèmes, en mettant en lumière leurs avantages, leurs limitations et leur adéquation à diverses applications industrielles.