- Changements de matériaux séchés : Changer de matériaux séchés peut entraîner des temps d’arrêt excessifs car la nouvelle matière première doit être complètement séchée avant de pouvoir être traitée. Cela se produit généralement avec les séchoirs situés à côté des machines de moulage par injection, car la nouvelle matière première ne peut pas commencer à sécher tant que l’ancienne matière n’a pas été vidée et nettoyée du séchoir. Cela peut également se produire avec les systèmes de séchage centralisés s’il n’y a pas de capacité de séchage supplémentaire prévue pour les changements de matériaux. Comment éviter cela ? Un système de séchage centralisé, conçu avec un nombre suffisant de trémies de séchage « de rechange », résout ce problème en permettant à la nouvelle matière première de sécher pendant quelques heures avant que la production actuelle ne soit terminée.
- Systèmes de séchage mal dimensionnés : Les anciens systèmes de séchage sont conçus à un moment donné pour répondre aux besoins maximaux de production de l’usine et fonctionnent généralement à pleine capacité, même lorsque les besoins changent. Les besoins actuels en séchage peuvent différer considérablement des spécifications pour lesquelles le système a été initialement conçu. Les nouveaux équipements de séchage sont conçus en tenant compte des exigences mises à jour et de la flexibilité future, avec des technologies économes en énergie telles que les entraînements à fréquence variable et les vannes pour la modulation automatisée du débit d’air et les réductions de température en fonction du débit ou des exigences de séchage changeantes.
- Coûts de l’approvisionnement en matières premières : Les entreprises de moulage par injection qui utilisent la même matière première sur plusieurs machines de moulage par injection peuvent grandement bénéficier du passage de leur source de matières premières des sacs, octabins ou bigbags à la livraison en vrac. L’achat de matières premières en petites quantités est généralement plus coûteux que l’achat en vrac. De plus, chaque fois qu’un sac, un conteneur, un octabin ou un bigbag est vide, il doit être remplacé, ce qui présente le risque que les machines de moulage par injection se retrouvent sans matériau et même le risque de remplacement par un matériau incorrect. Les grandes solutions de stockage, telles que les silos (intérieurs ou extérieurs), sont une option lorsque le même matériau est utilisé sur de nombreuses machines de moulage par injection pendant une longue période et peuvent réduire considérablement le coût par kilo de matériau. En tenant compte des exigences de main-d’œuvre réduites pour la livraison en vrac, les économies de coûts augmentent encore.
- Utilisation excessive de colorants ou d’additifs : Les colorants et les additifs sont, par kilo, les matériaux les plus coûteux utilisés dans la plupart des entreprises de moulage par injection. Lorsqu’ils sont ajoutés au processus, on utilise souvent plus que nécessaire, surtout lorsqu’ils sont mélangés manuellement avec le matériau vierge, car cela est préféré au risque de produire des pièces sous-standard avec trop peu de colorant ou d’additif. Cela peut être résolu avec des systèmes de dosage ou de mélange automatisés. Ceux-ci mélangeront les quantités requises de manière homogène aux proportions minimales nécessaires et se rentabiliseront souvent rapidement en réduisant la consommation d’additifs ou de colorants par pièce.
Changements de couleur : Un changement de couleur peut être coûteux en raison du temps de travail nécessaire pour vider et nettoyer les équipements de dosage. Ils peuvent également être coûteux en raison du risque de pièces rejetées si les équipements de dosage ne sont pas nettoyés en profondeur. Cela peut être facilement résolu avec une unité de dosage dotée de trémies de colorant interchangeables. Chaque trémie peut être affectée à un colorant spécifique et stockée sur une étagère, puis échangée sur l’unité de dosage lorsque nécessaire, et cela prend souvent moins d’une minute.
- Matériaux incorrects : Chaque fois qu’un changement de matériau doit être effectué, un octabin ou un bigbag doit retourner au stock et être remplacé. Souvent, les positions des stations de couplage doivent être modifiées. Chacune de ces modifications comporte le risque de faire une erreur. Imaginez combien cela coûterait si des pièces étaient fabriquées à partir d’un mauvais matériau et que cela ne soit découvert qu’après leur envoi au client. Comment éviter cela ? La mise en œuvre de raccords codés par RFID ou de systèmes de balayage de codes-barres améliore la traçabilité et minimise les erreurs. De plus, l’intégration d’une station de couplage entièrement automatisée permet une livraison sans erreur des matériaux à la bonne machine de moulage par injection, éliminant le risque d’utilisation de mauvais matériaux.
- Risques de sécurité : Chaque fois qu’un chariot élévateur déplace des matériaux dans une facilité, il existe un risque minime mais présent d’accident. De même, les activités laborieuses telles que le transport et la vidange de sacs de 20 kg de matériaux à une station de décharge comportent un risque de blessures. Réduire le nombre de points de contact manuels diminue intrinsèquement les coûts opérationnels au fil du temps en réduisant le taux d’incidents de sécurité. Comment réduire le nombre de points de contact ? La meilleure façon est de déplacer la manipulation des matériaux à côté de la machine de moulage par injection vers un système centralisé avec un accès facile aux matériaux en stockage.
- Contaminations dans le flux de matériaux : Les systèmes de transport par vide obsolètes peuvent causer des défauts de matériau, tels que des cheveux d’ange, des ponts ou de la poussière dus à des conditions de transport rugueuses, ce qui peut entraîner des pièces défectueuses ou des arrêts de la machine de moulage par injection. Certains matériaux sont livrés avec de grandes quantités de poussière qui doivent également être éliminées. Les systèmes modernes sont conçus pour éliminer la poussière et les contaminants via des filtres centraux au niveau des pompes à vide. Les systèmes modernes peuvent également être équipés de variateurs de fréquence au niveau des pompes à vide pour moduler intelligemment la vitesse de transport, réduisant ainsi le risque de dégradation du matériau.
- Mauvais séchage des matériaux : Les anciens systèmes de séchage ont du mal à maintenir un contrôle précis de la température et de l’humidité, ce qui entraîne des variations de la qualité du séchage et des pièces incohérentes ou hors spécifications. Les équipements de séchage modernes offrent un contrôle plus strict, ce qui se traduit par une qualité de matière première plus constante, et peuvent moduler les paramètres de séchage en fonction des exigences de débit et de matériau, évitant ainsi à la fois le sous-séchage et le sur-séchage des matériaux.
- Temps d’arrêt des équipements : Les équipements obsolètes sont plus susceptibles de tomber en panne et nécessitent un entretien fréquent. Il est également plus difficile de trouver des pièces de rechange pour les anciens équipements. Le temps d’arrêt peut être très coûteux car lorsque vos machines ne reçoivent pas des matériaux bien conditionnés aux vitesses requises, vous ne gagnez pas d’argent. Les équipements modernes sont conçus pour être fiables, minimiser les temps d’arrêt et les coûts associés, et le fabricant dispose généralement d’un stock important de pièces de rechange pour aider en cas de pannes imprévues. La connectivité Internet (industrie 4.0) permet également au fabricant d’accéder à distance aux contrôles pour une assistance à distance.
Conclusion :
En abordant ces défis cachés dans les systèmes de traitement des matières premières, les fabricants peuvent optimiser leurs opérations, réduire les coûts et améliorer la productivité globale. Investir dans des technologies modernes et des processus rationalisés est essentiel pour rester compétitif dans un paysage de production en constante évolution. Pour obtenir de l’aide pour identifier les coûts cachés et les moyens de les aborder, contactez les experts d’ORA Machines !
