Défi
Les polymères sont de mauvais conducteurs de chaleur. Les tests dans les systèmes d’extrusion ont montré que des différences de température significatives peuvent se produire à la sortie de la vis (jusqu’à +/- 20°C).
Ce problème conduit à des écarts de tolérance dans le processus de moulage par injection et donc à un taux de rebut plus élevé, surtout pour les pièces techniques.
Les différences de température éventuelles signifient également des temps de cycle plus longs, car lors du refroidissement, les pics de température maximale dans les pièces formées doivent être pris en compte.
Une réduction du temps de cycle signifie des économies supplémentaires sur les coûts d’exploitation.
Une raison importante de cette variation et d’autres est la mauvaise homogénéisation des différents matériaux, tels que le masterbatch et le matériau vierge.
L’homogénéisation des matériaux dans une machine de moulage par injection peut présenter divers défis. Voici quelques-uns des principaux :
- Compatibilité des matériaux : Tous les matériaux plastiques ne peuvent pas être facilement mélangés. Certains matériaux ont des températures de fusion ou des points de fusion différents, ce qui rend plus difficile leur mélange homogène. Cela peut entraîner des propriétés matérielles et une qualité de produit incohérentes.
- Vitesse : La vitesse de la machine de moulage par injection peut également être un défi pour l’homogénéisation des matériaux. Si le matériau passe trop rapidement dans la machine, il peut ne pas y avoir suffisamment de temps pour homogénéiser complètement le matériau. Cela peut entraîner des inclusions de matériaux et des incohérences dans la qualité du produit.
- Pression : La pression exercée pendant le processus de moulage par injection peut également être un défi pour l’homogénéisation des matériaux. Si la pression n’est pas cohérente tout au long du processus, cela peut entraîner un mélange inégal des matériaux.
- Conception de la buse de mélange : La conception de la buse de mélange peut également être un défi pour l’homogénéisation des matériaux. Les méthodes de mélange traditionnelles peuvent, par exemple, avoir des zones mortes où le matériau n’est pas bien mélangé. Cela peut entraîner des inclusions de matériaux et des incohérences dans la qualité du produit.
Pour surmonter ces défis, l’utilisation d’une buse de mélange avancée telle que la buse de mélange GSM de Groche peut aider à homogénéiser les matériaux et à améliorer la qualité du produit final.
Principe
La buse de mélange GSM est utilisée pour le traitement des thermoplastiques dans les processus de moulage par injection.
Le principe de conception du mélangeur GSM est unique. Chaque élément divise le diamètre en deux canaux, qui diminuent jusqu’à la moitié du diamètre avant de s’étendre à nouveau. L’entrée et la sortie du canal sont décalées de 90°.
Les surfaces conductrices ont une définition géométrique courbe. Un mélange homogène est obtenu par deux effets : la formation de couches exponentielles et les différences de vitesse des flux partiels. Cela permet un mélange continu sur une ligne de mélange minimale.
La buse de mélange Groche offre plusieurs avantages par rapport aux méthodes de mélange traditionnelles.
Tout d’abord, le principe de conception unique assure une homogénéité de fusion plus élevée et un traitement soigneux des matériaux sans friction. De plus, il n’y a pas de perte de pression significative et il n’y a pas de zones mortes grâce à l’effet auto-nettoyant.
Un autre avantage important est que la buse de mélange Groche peut être utilisée avec presque tous les matériaux et est disponible pour tous les types de machines. Cela rend le produit polyvalent et facile à utiliser pour différentes applications.
Enfin, la buse de mélange a une longue durée de vie et est presque indestructible. Cela signifie qu’il s’agit d’une solution rentable à long terme nécessitant moins d’entretien et de remplacement que les autres méthodes de mélange.
